Позволяет работать с твердыми материалами, правильно центровать и выполнять отверстия под разными углами. Основные операции - сверление, шлифовка, полировка, зачистка заусенцев, выборка полуокружности. Изготовить приспособление можно самостоятельно. Непрофессиональный мастер справится с задачей за несколько часов.
Основные материалы для изготовления стойки: брус 45х90 и 50х50, фанера толщиной 10 мм, мебельные шариковые направляющие длиной 30 см, пружина растяжения.
Пошаговая инструкция как сделать стойку для дрели своими руками
1. Изготовление каркаса станка
Направляющую приложить к бруску 45х90х300 мм, разметить карандашом места сверления отверстий. Перевернуть отрезок на 180 градусов, повторить. Просверлить по два отверстия с каждой стороны.
Примерить направляющие, проверить, соединить детали саморезами. Повторить для другой стороны. После того, как мы разъединили части направляющих необходимо их дополнительно закрепить третьим саморезом.
Получили основу каретки сверлильного станка.
Примеряем и монтируем каретку к двум отрезкам бруса длиной 700 мм.
Пробуем конструкцию в движении.
Примерить нижнюю поперечину из бруса 50х50 мм (она нужна для увеличения жесткости конструкции), приложить фанерное основание, обвести карандашом места соединения с торцами стоек.
Разметить будущие отверстия под крепеж. В точках пересечений вертикалей и горизонталей просверлить отверстия.
К фанерному основанию приложить поперечину, закрепить струбцинами. В намеченных местах просверлить отверстия и закрепить саморезами по дереву. Получилось основание.
Монтируем на основание стойку.
Укрепить станину вверху планкой из фанеры для жесткости. Проверить плавность хода.
Изготовление станины закончено.
2. Изготовление держателя дрели
Невесть откуда у меня завалялась ручка от дрели (не родная), я решил её использовать для закрепления дрели. Продолжим.
Положить рукоятку на отрезок доски 20х90 мм длиной 30 см.
Обвести карандашом внешний контур и отверстие. Вырезать электролобзиком контур и посадочное место.
Прикрепить рукоятку к доске саморезами.
Наметить и просверлить отверстия в нижней части доски.
Прикрепить доску к центральной каретке, проверить легкость движения.
На задней стороне конструкции просверлить отверстия для крючков для пружин, собрать.
Для увеличения жесткости конструкции усилием её бруском 50х50х90 мм. Приложить отрезок к держателю дрели, укрепить конструкцию сверху и снизу саморезами.
При необходимости воспользоваться струбциной. Проверить вертикальную ось стойки для дрели.
3. Изготовление регулируемого по высоте стола
Барашковую гайку изготовить из кусочка рейки - начертить диагонали, найти центр, просверлить. Установить врезную гайку М8, загнать внутрь ударами молотка.
Также, используя врезную гайку и шпильку М8, изготавливаем основание регулируемого стола.
Закрутить соединение гаечным ключом.
Из остатков фанеры сделать заднюю планку, установить на место, соединить.
Наметить места примыкания подставки к стенкам. Изготовить упоры, прикрутить саморезами.
Закрепить стол на стойке.
Не всегда имеет смысл и целесообразность покупать сверлильный станок заводского производства. Можно изготовить вертикальный сверлильный станок из дрели своими руками. Для этого понадобится дрель и материалы для изготовления стойки. Такое оборудование рекомендуется использовать в домашних мастерских или гаражах, когда сверление не основная операция или выполняется достаточно редко и точностью отверстия можно пренебречь.
Чтобы ускорить процесс, достаточно купить в магазине инструментов специализированную стойку для дрели. В итоге получается подобие вертикально-сверлильного станка бытового уровня, по точности сверления не уступающего станкам для домашних мастерских.
На фото показаны сверлильные стойки заводского производства. Их можно купить в любом интернет-магазине инструментов по ценам от 200 долларов.
Статья призвана дать вам идеи как самому сделать сверлильный станок из дрели, поэтому мы не даем четкого алгоритма по его изготовлению, ведь он делается из подручных материалов: у одних мастеров он будет, у других — нет. Поэтому мы даем основные идеи, а каждый применит свои конструктивные решении и сделает свой вертикальный самодельный сверлильный станок.
Если вы не ищете легких путей, то стойку мы изготовим самодельную. Стойку можно изготовить из дерева или металла. Из дерева будет дешевле, легче в изготовлении, но пострадает долговечность.
Металлические более сложны, но имеют не сравнено более долгий ресурс и прочностные характеристики. Выбор материала стойки еще зависит от обрабатываемых заготовок: при постоянном сверлении металла лучше изготавливать металлическую.
Сборка станка
Металлические стойки собираются из уголков для каретки, квадратной трубы 50×50 для стойки и 10×10 для кронштейна для дрели, полосы для основания и проушин. Основание и кронштейн свариваются, после чего все элементы собираются и скрепляются болтами. Рекомендуется изготавливать несколько кронштейнов с различными переходниками (зажимными кольцами) под разные типы дрелей. Каретка перемещается по штанге при помощи стального тросика, намотанного на барабан рукоятки. Чтобы каретка не имела люфт и не падала под собственным весом вниз, ее просверливают, нарезают резьбу и закручивают болт (или несколько болтов). Тем самым выбирается люфт между кареткой и стойкой будущего сверлильного станка. Ручку перемещения каретки производят из проката диаметром 6 – 8 мм.
Имея несколько кронштейнов с различными зажимными кольцами возможно гибко подбирать дрели и обрабатывать практически любые материалы.
В будущем самодельное оборудование можно модернизировать и дорабатывать, например, разметить или установить шкалу, которая будет указывать длину перемещения каретки. Это помогает при сверлении глухих отверстий.
Существует несколько способов крепления:
- несколькими хомутами;
- на металлическом кронштейне в отверстии под шейку дрели.
Видео варианта конструкции из дрели на деревянной стойке.
Самый простой вариант изготовления самодельной сверлильной конструкции в домашних условиях
Самодельный сверлильный станок из дрели никогда не заменит заводской и всегда будет уступать в качестве сборки и точности сверления. Основное преимущество самодельного – низкая цена, возможность просверлить отверстия тогда, когда заводской станок не доступен по тем или иным причинам.
Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.
Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.
Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом
Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.
Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:
- Тонкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножа, обычного монтажного ножа, ;
- Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при этом не имеет значение, какой именно лобзик вы будете использовать, ручной или электрический, это его клиент;
- И уже все, что толще 6 мм, здесь только дисковые пилы.
Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.
Нас будут интересовать два основных экземпляра:
- Первый – это фанера толщиной от 4 до 6 мм
. Здесь мнения расходятся, причем как специалистов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие утверждают, что слоенность материала уже делает его достаточно крепким, и даже сравнивают его со сварными или литыми конструкциями.
Как обычно истина где-то посередине, поэтому будем считать, что в данном случае нам поможет соотношение цена-качество, тем более что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом или в воде. Станок спокойно будет работать в домашней мастерской с минимальными перепадами температур и нормальными показателями влажности.
- Второй – аналог толщиной от 10 до 20 мм . В данном случае все зависит от того, для каких целей используется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.
О резке чуть подробнее
Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:
- Фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;
Совет!
Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.
А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.
Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.
В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.
- При резке имейте в виду, что гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
- Имеет значение и с какой стороны производится распил. Так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
- При работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
- Пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.
Немного практики!
При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них.
И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.
Результат будет без сколов и прочих дефектов.
Соединение и сверление
Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.
Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.
И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.
К сведению!
При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.
Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.
Отделка деталей
Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.
Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.
Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.
Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:
- Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
- Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
- Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.
В заключение
Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.
Похожие материалы
Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом . В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.
При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.
Вариант стойки № 1
Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов .
- Чтобы прикрепить сверлилку к салазкам, используются хомуты, под которые подкладывается резиновая прокладка.
- Для поднимания и опускания подвижной части салазок, к которым крепится электроинструмент, применяется стойка с рычагом.
- Для ограничения глубины сверления, под рычагом установлен регулируемый упор.
- Неподвижная часть салазок прикреплена к трубе с помощью фланца.
- Вертикальная и горизонтальная часть трубы соединяется угольником. Необходимо при соединении выдержать прямой угол . Вертикальная труба закрепляется во фланце, прикрученном к станине. Вместо трубы можно использовать “косынки” из ДСП, которые закрепляются к станине и к неподвижной части салазок при помощи евровинтов (конфирматов).
- На подвижной площадке необходимо сделать 4 отверстия для хомутов, используемых для зажатия корпуса аппарата. Также на стороне, которая будет повернута к неподвижной части стойки, необходимо приклеить рейки. Для лучшего скольжения они смазываются парафином.
- Для того, чтобы корпус аппарата не опускался, внизу можно установить 2 упора, как показано на рисунке.
- Для выравнивания корпуса агрегата под прямым углом можно приклеить рейку необходимой толщины (толщина определяется методом подбора).
- Направляющие в данной конструкции сделаны из алюминиевого профиля
. Но можно их заменить и на шариковые (телескопические) направляющие, которые используются для установки ящиков в мебели. Задача направляющих – жесткое (без люфтов) и в то же время подвижное соединение частей стойки.
- Чтобы собрать рычаг, и он при этом мог двигаться, гайку до упора затягивать не следует. Для фиксации гайки и предотвращения ее самопроизвольного откручивания применяется еще одна, которая прикручивается рядом.
- Часть рычага, прикрепленная к подвижной площадке, на конце должна быть скругленной.
- Если вам требуется, чтобы агрегат после сверления поднимался в верхнее положение, можно установить пружину, прикрепив один ее конец к подвижной площадке, а другой – к горизонтальной части трубы. Если пружина короткая, можно удлинить ее с помощью шнура.
Вариант стойки № 2
На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.
Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).
Вариант стойки № 3
Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен , то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.
Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.
Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.
Другие варианты станков из дрели
Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.
Фрезер
Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.
Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.
Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.
Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.
Для вытачивания мелких, круглых деталей, можно сделать приспособление, в котором вращательное движение заготовке будет придавать сверлилка. Самым простым способом выполнить токарные работы по дереву можно назвать тот, что указан на рисунке ниже.
Такой токарный станок по дереву можно сделать за считанные минуты. Для его изготовления потребуется деревянный брус или доска, пара уголков, а также заточенный болт.
Более “продвинутый” чертеж токарного станка, который можно сделать из дрели своими руками, представлен ниже.
Если у вас нет возможности изготовить такое устройство из металла, как показано на чертеже, то можно обойтись парой струбцин , прикрепленных к верстаку.
Первой струбциной с хомутом можно закрепить аппарат к верстаку.
В качестве зажима для сверлилки можно использовать небольшие тиски с зажатым в них хомутом. Второй струбциной нужно зажать самодельную заднюю бабку с вкрученным в нее винтом, для центровки и поддержания детали. Конец винта должен быть сточен под конус.
В качестве подручника к верстаку прижимается брусок необходимой толщины.
Также не составит труда сконструировать самодельный токарный станок из деревянных брусков , как показано на следующем рисунке.
Для точных токарных работ с длинными и большими деталями рекомендуется сделать токарный станок из металлического профиля (квадрата).
При изготовлении данной конструкции необходимо точно выдержать соосность передней и задней бабки. Агрегат к передней бабке можно закрепить парой хомутов.
Задняя бабка должна быть подвижной для того, чтобы можно было обрабатывать детали различной длины.
Подручник должен быть также подвижным и перемещаться как вдоль станины, так и поперек ее, чтобы можно было подвинуть его ближе к обрабатываемой детали для уменьшения рычага. Если рычаг будет большим, инструмент может вырвать из рук, а деталь из патрона, что чревато получением серьезных травм.
Немаловажно, чтобы опорная площадка поворачивалась, например, при обработке детали под углом.
Если вы сделаете такой станок, то он с легкостью может быть преобразован в универсальный. Достаточно зажать в патроне аппарата наждачный или войлочный круг, и конструкция превращается в шлифовальный станок из дрели. Таким же образом, можно из него сделать точильный агрегат.
Более простую модель универсального станка легко сделать из обычной строганой доски. Для этого требуется порезать ее на детали, и собрать конструкцию, как показано на рисунке.
Так выглядит станина, если снять столик.
Толщина доски, применяемой в конструкции — 2 см. Длина изделия равна 50 см. Ширина приспособления — 20 см.
Высота стоек 9 и 14 см. Высота может быть разной и зависит от того, какого диаметра будет использоваться шлифовальный круг. Вся конструкция скручивается саморезами. Места соединения деталей перед сборкой рекомендуется промазать клеем.
Сверху на стойках закреплены 2 хомута, один из которых разрезан и разогнут. В качестве мягкой прокладки использована разрезанная полиэтиленовая трубка , прибитая гвоздиками.
На станине необходимо сделать небольшой пропил (паз) и расширить его с нижней стороны для того, чтобы шляпка стяжного болта не мешала.
Далее, следует скрутить 2 дощечки размером 20 Х 27 см с бруском между ними, толщина которого 4 см (таким образом вы получите столик). Брусок нужен для того, чтобы рука могла свободно проходить между плоскостями во время прикручивания стола к станине.
В одной дощечке также прорезается паз для закрепления столика к основе. После этого, столик можно прикрепить с помощью винта с шайбой.
Благодаря пазам, столик можно будет пододвигать на необходимое расстояние к патрону. Если стол повернуть, то появится возможность передвигать его поперек станку. От длины паза зависит расстояние, на которое можно передвинуть стол.
После закрепления сверлильной машины, вы получите универсальное приспособление.
Теперь, если в патрон сверлилки зажать шлифовальный круг — вы получите шлифовальный агрегат. Наличие реверса в агрегате во время шлифовки желательно, но не обязательно.
Если установить абразивный диск (по металлу) от болгарки, то появляется возможность резать металлические пруты. При резке металла необходимо обязательно одеть защитные очки. Также можно установить зубчатую фрезу, и резать с ее помощью тонкий пластик.
При установке абразивного круга – получается точилка.
Такой агрегат можно использовать для точения ножей, сверл, ножей для рубанка, а также чтобы затачивать инструменты для токарного станка по дереву.
Если на столике закрепить направляющие, а в патрон установить сверло, то получится присадочный станок.
Таким образом, дрель, благодаря зажимному патрону, является основой для создания станков различных по назначению. Такое повышение функциональности обычной сверлилки будет очень полезно для домашнего мастера, в распоряжении которого появляются различные технологические операции.
Самым распространенным сверлильным станком можно считать, тот который выполнен из обыкновенной или электродрели. В таком станке дрель можно разместить как стационарно, так и сделать ее съемной. В первом случае кнопку включения можно перенести на сверлильный станок для большего удобства, во втором – дрель можно снимать и использовать как отдельный инструмент.
Компоненты для самодельного сверлильного станка:
- Дрель;
- Основание;
- Стойка;
- Крепление дрели;
- Механизм подачи.
Основание (станину) для самодельного сверлильного станка можно сделать из твердого дерева, ДСП или мебельного щита, но лучше все же использовать швеллер, металлическую плиту или тавр. Для обеспечения устойчивости конструкции и получения хорошо результата станину необходимо делать массивной, чтобы она могла компенсировать вибрацию от сверления. Размер для деревянной сатины 600х600х30 мм, металлической – 500х500х15 мм. На основании станка должны присутствовать крепежные отверстия, что бы его можно было закреплять на верстаке.
Стойку для сверлильного станка можно сделать из бруса, круглой или квадратной стальной трубы. Также можно использовать старый каркас фотоувеличителя, старого школьного микроскопа или другого устройства подобной конфигурации имеющей большую массу и высокую прочность.
Дрель крепится при помощи хомутов или кронштейнов. Лучше использовать кронштейн с центральным отверстием, это позволить достичь более хороших результатов при сверлении.
Устройство механизма подачи дрели на станке.
При помощи этого механизма дрель может перемещаться вертикально вдоль стойки, она может быть:
- Пружинной;
- Шарнирной;
- Схожей с винтовым домкратом.
В зависимости от выбранного механизма, нужно будет делать стойку.
На фото схемах и чертежах показаны основные типы конструкций самодельных сверлильных станков, на которых применяется дрель.
Самодельный станок из дрели с шарнирным бес пружинным механизмом.
Видео инструкция по созданию самодельного сверлильного станка своими руками.
Видео инструкция по созданию дешевого сверлильного станка из дрели своими руками. Станина и стойка выполнены из дерева, механизмом служит мебельная направляющая.
Пошаговая видео инструкция по изготовления сверлильного станка из старого автомобильного домкрата.
Как сделать пружинно-рычажную стойку для дрели на самодельный станок.
Пошаговая инструкция по изготовлению стальной стойки.
Рулевая рейка от автомобиля является достаточно массивным устройством, поэтому станина под нее должна быть массивной и крепится к верстаку. Все соединения на таком станке выполняются с помощью сварки.
Толщина основания должна быть около 5 мм, ее можно сварить из швеллеров. Стока на которую закрепляется рулевая рейка должна быть выше на 7 – 8 см. Крепится она через проушины рулевой колонки.
Так как такой самодельный станок становится массивным, блок управления им лучше вынести отдельно от дрели.
Видео сверлильного самодельного станка на основе рулевой рейки от автомобиля.
Порядок сборки такого самодельного станка:
- Подготовка деталей;
- Установка стойки на станину;
- Сборка устройства перемещения;
- Установка устройства на стойку;
- Установка дрели.
Все места соединения должны быть надежно закреплены, желательно при помощи сварки. Если используются направляющие, то нужно сделать так чтобы не было поперечного люфта. Для большего удобства такой станок можно оснастить тисками для фиксации заготовки под сверление.
В магазинах можно найти и уже готовые под дрель стойки. При покупки стоит обращать внимания на размеры ее станины и вес. Зачастую недорогие конструкции подойдет только для сверления тонкой фанеры.
Самодельный сверлильный станок на основе асинхронного двигателя.
Заменить дрель в самодельном станке можно асинхронным двигателем, например от старой стиральной машинки. Схема изготовления такого станка сложная, поэтому лучше если ее будет делать специалист с опытом токарных и фрезеровочных работ, сборки электросхем.
Схема и устройство станка на основе двигателя от бытовой техники.
Ниже приведены все чертежи, детали и их характеристики, и спецификация.
Таблица всех деталей и материалов необходимых для изготовления станка своими руками.
| Поз. | Деталь | Характеристика | Описание |
| 1 | Станина | Плита текстолитовая, 300×175 мм, δ 16 мм | |
| 2 | Пятка | Стальной круг, Ø 80 мм | Может быть сварной |
| 3 | Основная стойка | Стальной круг, Ø 28 мм, L = 430 мм | Один конец обточен на длину 20 мм и на нём нарезана резьба М12 |
| 4 | Пружина | L = 100–120 мм | |
| 5 | Втулка | Стальной круг, Ø 45 мм | |
| 6 | Стопорный винт | М6 с пластиковой головкой | |
| 7 | Ходовой винт | Тr16х2, L = 200 мм | От струбцины |
| 8 | Матричная гайка | Тr16х2 | |
| 9 | Консоль привода | Стальной лист, δ 5 мм | |
| 10 | Кронштейн ходового винта | Лист дюралюминия, δ 10 мм | |
| 11 | Специальная гайка | М12 | |
| 12 | Маховик ходового винта | Пластик | |
| 13 | Шайбы | ||
| 14 | Четырёхручьевый блок ведущих приводных шкивов клиноременной передачи | Дюралюминиевый круг, Ø 69 мм | Изменение числа оборотов шпинделя выполняется перестановкой приводного ремня из одного ручья в другой |
| 15 | Электродвигатель | ||
| 16 | Блок конденсаторов | ||
| 17 | Блок ведомых шкивов | Дюралюминиевый круг, Ø 98 мм | |
| 18 | Ограничительный стержень возвратной пружины | Винт М5 с пластмассовым грибком | |
| 19 | Возвратная пружина шпинделя | L = 86, 8 витков, Ø25, из проволоки Ø1,2 | |
| 20 | Разрезной хомут | Дюралюминиевый круг, Ø 76 мм | |
| 21 | Шпиндельная головка | см. ниже | |
| 22 | Консоль шпиндельной головки | Лист дюралюминия, δ 10 мм | |
| 23 | Приводной ремень | Профиль 0 | Приводной клиновой ремень «нулевого» профиля, поэтому такой же профиль имеют и ручьи блока шкивов |
| 24 | Выключатель | ||
| 25 | Сетевой кабель с вилкой | ||
| 26 | Рычаг подачи инструмента | Стальной лист, δ 4 мм | |
| 27 | Съёмная рукоятка рычага | Стальная труба, Ø 12 мм | |
| 28 | Патрон | Инструментальный патрон № 2 | |
| 29 | Винт | М6 с шайбой |
Шпиндельная головка имеют свою базу – дюралюминиевую консоль и создает поступательное и вращательное движение.
Чертёж шпиндельной головки для самодельного сверлильного станка.
Материалы и детали необходимые для изготовления шпиндельной головки.
| Поз. | Деталь | Характеристика |
| 1 | Шпиндель | Стальной круг Ø 12 мм |
| 2 | Ходовая втулка | Стальная труба Ø 28х3 мм |
| 3 | Подшипник 2 шт. | Радиальный подшипник качения № 1000900 |
| 4 | Винт | М6 |
| 5 | Шайбы-прокладки | Бронза |
| 6 | Рычаг | Стальной лист δ 4 мм |
| 7 | Стопор ходовой втулки | Специальный винт М6 с рифлёной кнопкой |
| 8 | Гайка | Низкая гайка М12 |
| 9 | Стационарная втулка | Стальной круг Ø 50 мм или труба Ø 50х11 мм |
| 10 | Подшипник | Радиально упорный |
| 11 | Разрезное стопорное кольцо | |
| 12 | Концевая переходная втулка | Стальной круг Ø 20 мм |
Подключение зависит от самого двигателя.
Как сделать сверлильный станок для печатных плат своими руками.
Для изготовления сверлильного станка для печати плат необходим привод маломощного устройства. В качестве рычага можно использовать механизм от резчика фотографий, паяльник. Подсветку места сверления можно сделать с помощью светодиодного фонарика. В общем этот станок богат на полет творческих мыслей.
